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醫藥工業潔凈廠房的生產排水較為復雜,主要涉及以下幾類:
第一類:一般的工業污水和廢水(如設備洗滌、地面清洗等)，可直接排人工廠廢水處理系統進行處理。
來源：設備清洗廢水（如反應釜沖洗水）、潔凈區地面清潔排水等。
特性：COD濃度較低（通常＜1000mg/L），但含有微量藥物殘留、表面活性劑及顆粒物。
處理措施：直接接入工廠污水處理站，采用“格柵攔截+調節池均質+生物接觸氧化”組合工藝處理。需注意排水管道坡度≥1%以防止沉積，并設置防臭地漏（水封深度≥50mm）維持潔凈室壓差
第二類:含酸、堿的廢水,主要涉及生產工藝中使用酸、堿的設備所排放的廢水或離子再生等產生的廢水，排放前應進行中和處理,以減少廠區排水管網的泄漏風險，減輕污水處理站的工作負荷。
來源：離子交換柱再生廢液（如鹽酸/氫氧化鈉溶液）、酸堿清洗廢水。
風險：pH值極端（可達1~2或12~13），腐蝕混凝土管溝并破壞微生物處理系統。
處理技術：車間內設置酸堿中和池，通過pH在線監測儀自動投加中和藥劑（如石灰乳調節酸性廢水，CO₂調節堿性廢水）。中和后廢水pH值應穩定在6~9范圍內方可排入總管網。某疫苗生產企業案例顯示，采用兩級中和系統可使中和效率提升至98%。
第三類:高溫污廢水(排水水溫高于40℃),主要是不回收的蒸汽凝結水或使用蒸汽或熱水的設備排放的廢水(如蒸汽滅菌柜等),這部分污廢水室內排水管道應有防止人員燙傷的措施(保溫),應在排至室外后設置簡易的降溫措施，比如采用水封井或降溫池等,防止冒熱氣。
來源：滅菌柜、清洗熱排等。
風險：存在夾層檢修人員被燙傷的風險，且不降溫排至室外塑料管會產生破壞性。
處理技術：經過降溫池降溫后排放至室外廢水管網。車間內設置酸堿中和池，通過pH在線監測儀自動投加中和藥劑（如石灰乳調節酸性廢水，CO₂調節堿性廢水）。中和后廢水pH值應穩定在6~9范圍內方可排入總管網。某疫苗生產企業案例顯示，采用兩級中和系統可使中和效率提升至98%。
第四類:含生物活性的生產污廢水,比如含流感病毒或頭孢類·162 的生產廢水，應在排至污水管網或污水處理站前設置消毒滅活設備設施等。
危險源：疫苗生產含活病毒廢水（如流感病毒培養液）、抗生素發酵殘液中的活性菌株。
滅活工藝：
高溫滅活：121℃蒸汽處理30分鐘，適用于耐高溫管道連接的密閉系統。
化學消毒：投加0.5%次氯酸鈉或2%過氧乙酸，接觸時間≥1小時。
第五類:帶壓或高壓排水(如蒸汽滅菌柜的總排口，工藝設備的CIP、SIP排風口),這部分排水應單獨排放至室外廢水井，而不能與車間地面下水系統連接，以防止破壞地漏水封造成污水反流從而污染潔凈室的風險。
設計要點：
獨立排放：設置專用耐壓管道（PN≥1.6MPa），直接引至室外防爆廢水井，嚴禁接入地漏管網。
防反流設計：排水立管頂端設置單向止回閥，末端采用深水封井（水封高度≥150mm）。某胰島素車間因未隔離高壓排水導致地漏水封破裂，引發潔凈室污染事故。
第六類:含甲類、乙類有機溶媒的排水管道,主要是甲類、乙類生產區的工藝排水管道,依照現行國家標準《建筑設計防火規范》(2018年版)GB50016--2014的第3.6.11條:“使用和生產甲類乙類、丙類液體的廠房,其管、溝不應與相鄰廠房的管、溝相通,下水道應設置隔油設施。”實際上,隔油池僅對不溶于水的有機溶媒有效,對于水溶性溶媒,隔油設施是沒有任何用處的。一般工程實例中通常設置水封井,防止可燃氣體互串而增加危險。
工程實踐：
水溶性溶媒：設置防爆型水封井（間距≤20m），井內添加惰性氣體覆蓋層（如氮氣）抑制蒸氣積聚。
非水溶溶媒：在車間出口處安裝隔油池（停留時間≥2h），回收率可達90%以上。某原料藥廠通過“溶媒回收塔+水封井”組合，使丙酮排放量從8%降至0.5%。
因此醫藥工業潔凈廠房的生產排水需根據排水種類和性質:采取相應的措施加以排放。
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